ULMA Handling Systems equipa el centro logístico de Papelera Samseng, fabricante de papel de seda en Argentina

Necesidad

El centro logístico de Papelera Samseng, uno de los tres mayores fabricantes de papel de seda en Argentina, está operando a plena capacidad y totalmente automatizado con un proyecto desarrollado y ejecutado por ULMA Handling Systems. La planta es una de las más modernas en su segmento en ese país y está ubicada en el distrito industrial de Buenos Aires.

Actualmente con una producción anual de alrededor de 50.000 toneladas de papeles tisú (productos para artículos de tocador, cocina y usos múltiples) vendidos en Argentina, Papelera Samseng comenzó la automatización de su área de logística al integrarlo en la planta de fabricación, a partir de un plan de negocios que esperaba crecimiento en los próximos años. Era necesario llevar a la empresa a un nuevo nivel de productividad, flexibilidad y capacidad de almacenamiento para satisfacer la demanda del mercado, pero no había espacio físico.

"Hace unos años, nos dimos cuenta de que la demanda futura nos traería un gran desafío relacionado con la capacidad de mover, almacenar y enviar un volumen de productos que ya estaba creciendo", revela el gerente de proyecto de Papelera Samseng, Carlos González. "Nos faltaba espacio físico y consideramos invertir en tecnología y la sugerencia de una solución incorporada globalmente parecía ser la mejor manera".

Solución propuesta

La experiencia internacional de ULMA Handling Systems, sumada a la asociación con la compañía japonesa Daifuku, fue decisiva en la elección de la solución para Papelera Samseng: el proyecto propuesto era la construcción de un nuevo almacén inteligente autoportante de 26 metros de altura, equipado con nueve transelevadores (unit load) y capacidad de almacenamiento de más de 31.000 palets.

Además, el complejo consta de dos líneas de entrada: la primera, que conecta el área de producción con el almacén automatizado, tiene un sistema de STV (Sorting Transfer Vehicle) de seis vehículos de alto rendimiento para manejo, clasificación y recolección de artículos en múltiples estaciones. La segunda línea de entrada, solo para materia prima, se almacena directamente en el almacén, utilizando los transelevadores.

Alex Gutierrez, CEO de LATAM de ULMA Handling Systems, explica que existe una diferencia en la dinámica de movimiento de esta instalación en la que, los pallets de producto terminado entran por la cabecera del almacén tras pasar por el sistema de transporte automático de STV’s, mientras que los pallets de materia prima entran directamente por la parte trasera del almacén automatizado. Dos de los transelevadores del sistema comparten tanto las entradas como las salidas por ambos lados del almacén.

“El sistema de almacenamiento equipado con nueve transelevadores de doble fondo y el circuito de STV’s, permite satisfacer las necesidades de flujo tanto de la entrada de las líneas de producción como la alta demanda de expedición de Papelera Samseng”, detalla Gutierrez. "Todo ello comandado por la inteligencia del Software de Gestión de Almacén (SGA) que da soporte a las operaciones diarias del sistema con el fin de obtener el mayor rendimiento global". 

El ejecutivo también refuerza que el proyecto de Papelera Samseng se diseñó para aumentar la productividad de los flujos logísticos en relación con los sistemas convencionales y racionalizar la utilización del espacio disponible para el almacenamiento de pallets, proporcionando  una trazabilidad completa de los productos y la eficiencia en el manejo y manipulación de los materiales.

"El sistema logístico abarca desde el almacenamiento del material hasta la expedición de pallets completos monoreferencia y multipedido. Igualmente, el proyecto está equipado con un área de picking en la que el proceso de preparación de pedidos es de gran simplicidad gracias al Sistema de Pick to Light con el que cuenta".

Resultado

Como resultado, la Papelera Samseng celebra un salto de calidad positivo en su operación y en el negocio en general. El gerente de proyectos de la compañía, Carlos González, señala que la operación del nuevo centro logístico ya está permitiendo el almacenamiento sistemático y el envío eficiente de productos, con una reducción drástica de errores en la entrega.

"Estamos enviando grandes volúmenes de productos a los clientes y entregándolos a tiempo. El cambio cultural en la nueva metodología de trabajo es algo que todavía estamos asimilando, pero puedo decir que ya nos estamos beneficiando de la organización y la calidad en las entregas de toda nuestra línea de productos", concluye el gerente del proyecto.