Automatizar para ganhar competitividade

Necessidade

Pablo Casanova, Diretor de Logística do Grupo AC Marca, explica que a origem do projeto de automação logística foi a remodelação da área industrial de Hospitalet de Llobregat, onde a fábrica de AC Marca estava localizada. "Esta remodelação nos obrigou a planejar a realocação inevitável da fábrica, e tivemos que decidir po nos mudae de local e automatizar para ganhar competitividade. Foi quando, depois de meses de estudo, demonstrou-se que por meio da otimização e automatização de processos de produção e logística, havia outas opções além da realocação", disse Casanova.

Solução proposta

A nova fábrica de AC Marca em Sant Llorenç d'Hortons está dividida em três edifícios paralelos, de uns 120 metros de comprimento por 40 metros de largura cada.

O edifício central é um silo automático de uns 24 metros de altura, com capacidade para mais de 12.000 paletes. É composto de cinco transelevadores, além de um antideflagrante, um sistema de armazenamento automático inovador projetado para ambientes explosivos destinados a produtos como os aerossóis, que devido a suas características devem ser armazenados em áreas à prova de explosão. Nele se armazena tanto produto final como embalagens e pacotes a fornecer automaticamente às zonas de produção.

O silo está ligado aos outros dois edifícios (fábrica AC Marca no prédio oeste, fábrica Laboratories Genesse e área de transporte no edifício leste), através de um circuito fechado de STV’s, carrinhos inteligentes responsáveis pelo fornecimento, a uma velocidade de 3 metros/segundo, de todo o material a partir de qualquer ponto para diferentes áreas da planta (fábrica AC Marca, fábrica Genesse, expedições e silo).

Como um sistema redundante, a AC Marca tem outra conexão do silo com a área de expedição a partir de uma VTD dupla (shuttle), capaz de realizar mais de 50 movimentos de paletes por hora, e que pode funcionar, se for necessário, independentemente do resto da planta.

A área de preparação e emissão de ordens é composta por três zonas: uma de picking do tipo Pick to Light, uma segunda de picking automático (produto ao homem) e, por último, um classificador de pedidos (sorter) de 18 canais, com capacidade para suportar mais de 1.200 caixas/hora. A expedição de paletes completos é realizada por um VTD individual e um sorter de 6 canais.

Pablo Casanova acredita que já podem confirmar algumas das economias esperadas, o que se converteu em aumento de produtividade e flexibilidade em todos os níveis, tanto em agilidade de entrada dos materiais como em preparação e saída de mercadorias.

Resultado

A AC Marca, com a colaboração de ULMA Handling Systems, empreendeu um processo de reorganização de sua logística interna que, além de supor a introdução de sistemas de automação nos sistemas de armazenamento, preparação e triagem de ordens, tem sido para o Grupo uma solução eficaz para enfrentar o desafio de aumentar a produtividade dentro de um cenário de melhora contínua de sua posição competitiva.